Starp apstrādes rūpniecībā pieejamajām siltummaiņu tehnoloģijām,metināts plākšņu siltummainisieņem ziņkārīgu pozīciju. Tas nav visplašāk izmantotais-, ka atšķirība attiecas uz korpusa-un-cauruļu dizainu, kas pēc ieņēmumiem veido aptuveni 60% no pasaules siltummaiņu tirgus. Tas nav vispazīstamākais-plākšņu siltummainis ar blīvi, un tas ir daudz izplatītāks HVAC un vieglās rūpniecības lietojumos. Tomēr metinātais plākšņu siltummainis ir izveidojis īpašu nišu, kurā tā augstās termiskās efektivitātes, kompaktuma un necaurlaidīgās konstrukcijas kombinācija nodrošina iespējas, ko nevar piedāvāt ne korpusa-un-caurules, ne blīvju plākšņu konstrukcijas.
Metināto plākšņu siltummaiņu tirgus pēdējo desmit gadu laikā ir pieaudzis vidēji par 5-7% gadā, un to veicināja pieprasījums ķīmijas, naftas ķīmijas un elektroenerģijas ražošanas nozarēs. Šis pieaugums atspoguļo nevis vispārēju izvēli plākšņu tehnoloģijai, bet gan atziņu, ka noteiktiem darbības apstākļiem-paaugstināta temperatūra, augsts spiediens un bīstami šķidrumi-ir nepieciešama atšķirīga inženiertehniskā pieeja. Šajā rakstā ir apskatīta tehnoloģija no praktiskā viedokļa, pārskatot nosacījumus, kas veicina tās izvēli, iesaistītos materiālus un izmērus, kā arī ekonomiskos kompromisus, kas nosaka, vai tā ir piemērota izvēle konkrētajam lietojumam.
Plākšņu siltummaiņu tehnoloģijas attīstība
Theplākšņu siltuma apmaiņar koncepcija aizsākās 20. gadsimta 20. gados, kad doktors Ričards Seligmens izgudroja pirmo komerciāli dzīvotspējīgo dizainu. Pamatprincips-plānās gofrētās plātnes, kas nodrošina lielu virsmas laukumu siltuma pārnesei-, ir palicis nemainīgs gadsimtu. Tas, kas ir attīstījies, ir plākšņu aizzīmogošanas metode.
Plākšņu siltummainis ar blīvi, kas tika ieviests 1930. gados, kļuva par dominējošo konfigurāciju tīriem šķidrumiem mērenā temperatūrā un spiedienā. Elastomēru starpliku izmantošana ļāva atvērt plāksnes tīrīšanai un apkopei, kas ir būtiska priekšrocība salīdzinājumā ar metināto konstrukciju. Līdz 20. gadsimta 60. gadiem plākšņu apmainītāji ar blīvēm HVAC lietojumos bija lielā mērā nomainījuši korpusa{4}}un-cauruļu dizainus un iekarojuši panākumus pārtikas un dzērienu rūpniecībā.
Metinātais plākšņu siltummainis parādījās kā atbilde uz blīvējuma konstrukciju ierobežojumiem. Septiņdesmitajos gados ražotāji sāka izstrādāt plākšņu komplektus, kas tika sametināti malās, pilnībā likvidējot blīves. Metinātā konstrukcija ļāva darboties temperatūrā un spiedienā, kas ātri noārda elastomēra blīves. Sākotnēji to izmantoja specializētos lietojumos, piemēram, saldēšanas un augstas temperatūras{4}}dzesēšanā, un kopš tā laika šī tehnoloģija ir izvērsusies ķīmiskajā apstrādē, elektroenerģijas ražošanā un jūrniecībā.
Lāzermetināšanas tehnoloģijas attīstība 90. gados būtiski uzlaboja plākšņu metināšanas šuvju kvalitāti un konsistenci. Lāzermetināšana nodrošina dziļāku iespiešanos, šaurākas siltuma -ietekmētās zonas un mazāku deformāciju, salīdzinot ar tradicionālajām metināšanas metodēm. Šis uzlabojums ir ļāvis ražotājiem ražot metinātas plākšņu paketes ar lielāku uzticamību un izmantot plānākas plāksnes, uzlabojot siltuma pārnesi, vienlaikus saglabājot struktūras integritāti.
Metināto plākšņu konstrukcijas tehniskais gadījums
Metināto plākšņu siltummaiņa specifikācijas pamatojums balstās uz četrām tehniskām priekšrocībām salīdzinājumā ar alternatīviem dizainiem:
-
Temperatūras spēja.
Blīvējuma plākšņu siltummaini ierobežo elastomēra blīvējumu termiskā noārdīšanās. EPDM blīvēm, kas ir visizplatītākais ūdens un glikola pakalpojumu materiāls, maksimālā nepārtrauktā darba temperatūra ir aptuveni 140 grādi. NBR blīves ir ierobežotas līdz 100 grādiem. Viton paplašina diapazonu līdz aptuveni 190 grādiem, bet par ievērojami augstākām izmaksām. Metinātais plākšņu siltummainis bez elastomēra komponentiem šķidruma ceļā var darboties temperatūrā līdz 350 grādiem standarta konstrukcijās. Šī iespēja ir būtiska tādos lietojumos kā termiskās eļļas sistēmas, kompresoru starpdzesēšana un noteikti ķīmiskie reaktori.
-
Spiediena pretestība.
Blīvju plākšņu apmainītāji standarta konstrukcijās parasti ir ierobežoti līdz 20–25 bāru darba spiedienam. Augstākam spiedienam ir nepieciešamas biezākas plāksnes, stiprāki rāmji un specializēti blīvju materiāli, kas rada ievērojamas izmaksas. Metinātie plākšņu apmainītāji ir pieejami spiedienam līdz 40 bāriem standarta konfigurācijās, un daži ražotāji piedāvā konstrukcijas ar nominālo spiedienu līdz 100 bāriem vai vairāk. Metinātais plākšņu komplekts sadala spiediena slodzi pa plāksnēm, savukārt blīvējuma konstrukcija balstās uz blīvējuma elementu saspiešanu.
-
Noplūdes integritāte.
Plākšņu apmainītājam ar blīvi ir vairāki iespējamie noplūdes ceļi-katrā blīves saskarnē, pie rāmja blīvējuma un pie savienojumiem. Metinātajam plākšņu apmainītājam nav blīvējumu saskarņu; vienīgie potenciālie noplūdes ceļi ir pie metinātajiem savienojumiem un ārējiem savienojumiem. Lietojumprogrammām, kas saistītas ar bīstamiem šķidrumiem, dārgiem materiāliem vai jutīgumu pret vidi, šī atšķirība ir izšķiroša. Piemēram, izmaksas par vienu noplūdi amonjaka saldēšanas sistēmā var pārsniegt paša siltummaiņa izmaksas.
- Virsmas laukuma blīvums.
Plākšņu plākšņu un šauru kanālu dēļ gan metinātie, gan blīvētie plākšņu apmainītāji nodrošina augstu virsmas blīvumu. Tipiskās vērtības ir 200-400 m²/m³ plākšņu apmainītājiem, salīdzinot ar 30-100 m²/m³ korpusa-un-cauruļu konstrukcijām. Šis blīvums ļauj uzstādīt vietās, kur apvalka un cauruļu siltummainis nebūtu piemērots. Kompaktums arī samazina siltummaiņa svaru, kas ir svarīgs faktors jūras un piekrastes lietojumos.
Ierobežojumi: kad metināta plāksne nav pareizā izvēle
Tās pašas īpašības, kas padara metināto plākšņu apmainītāju pievilcīgu noteiktiem lietojumiem, nosaka arī ierobežojumus, kas jāņem vērā atlases procesā.
-
Nepieejamība.
Metināto plākšņu komplektu nevar atvērt pārbaudei vai mehāniskai tīrīšanai. Plāksnes ir pastāvīgi noslēgtas, un visi netīrumi ir jānovērš, veicot ķīmisku tīrīšanu vai nomainot visu plākšņu komplektu. Tas ir būtiskākais ierobežojums un galvenais iemesls, kāpēc metinātie plākšņu apmainītāji nav paredzēti pakalpojumiem ar augstu piesārņojuma tendenci.
Ekspluatācijas pieredzes apskats liecina, ka metinātos plākšņu apmainītājus nevajadzētu izmantot servisos, kur piesārņojuma ātrums pārsniedz aptuveni 0,1 mm/gadā vai kur šķidrums satur daļiņas, kas lielākas par kanāla spraugu (parasti 2-5 mm). Šādos pakalpojumos spiediena kritums siltummainī strauji palielinās, un ķīmiskā tīrīšana var nebūt efektīva, lai atjaunotu veiktspēju. Sasmērētas plākšņu paketes nomaiņas ekonomiskās izmaksas bieži pārsniedz ietaupījumus no sākotnējās metinātās vienības izvēles.
-
Remonta grūtības.
Ja metinātā plākšņu apmainītājā rodas noplūde, -parasti pie metinājuma vai savienojuma ar rāmi-remonta iespējas ir ierobežotas. Atsevišķos gadījumos metināto šuvi var salabot, taču remontam ir nepieciešams specializēts metināšanas aprīkojums, un tas ir dārgāks nekā starpliku nomaiņa blīvētā blokā. Praksē daudzi operatori plākšņu komplektu uzskata par nomaināmu, nevis labojamu sastāvdaļu.
-
Materiālu izvēles ierobežojumi.
Plāksnēm jābūt sametinātām, kas izvirza prasības materiāla sastāvam un biezumam. Dažus sakausējumus, kas ir piemēroti izturībai pret koroziju ķīmiskajā apstrādē, ir grūti metināt vai tiem ir nepieciešamas specializētas metināšanas procedūras. Tāpēc plākšņu materiālu izvēle ir ierobežotāka nekā konstrukcijās ar blīvēm, kur plāksnes ir vienkārši saspiestas un noslēgtas.
Materiālu izvēle: svarīgs lēmums
Plākšņu materiāla izvēlei metinātā plākšņu siltummainī ir jāatbilst trim prasībām: izturība pret koroziju ekspluatācijas vidē, metināmība un ekonomiskā dzīvotspēja. Pirmie divi ir tehniski; trešais nosaka, vai siltummainis ir iespējams projekta budžeta ietvaros.
- 316L nerūsējošais tērauds veido aptuveni 70% no pašlaik ekspluatācijā esošajiem metinātajiem plākšņu apmainītājiem. Apzīmējums "L" norāda uz zemu oglekļa saturu (0,03% maksimums), kas samazina starpkristālu korozijas risku pēc metināšanas. 316L nodrošina atbilstošu korozijas izturību ūdenim, glikolam, dzesēšanas torņa ūdenim un lielākajai daļai procesa plūsmu ar hlorīda koncentrāciju zem 200 ppm. Virs šīs koncentrācijas vai temperatūrā virs 60 grādiem ievērojami palielinās punktveida korozijas risks. 316L izmaksas ir aptuveni 3-4 reizes lielākas nekā oglekļa tērauda izmaksas, taču piemaksu attaisno pagarinātais kalpošanas laiks lielākajā daļā lietojumu.
- Titāns ir norādīts, ja hlorīda koncentrācija pārsniedz 500 ppm vai ja darba temperatūra pārsniedz 70 grādus hlorīdu saturošā servisā. Pasīvā oksīda slānis uz titāna ir ārkārtīgi stabils hlorīdu vidē, un tā potenciāls ir par aptuveni 500 mV lielāks nekā 316L. Materiāla izmaksas ir aptuveni 6-8 reizes lielākas nekā 316L, un metināšanas procesā ir nepieciešams inertās gāzes vairogs, lai novērstu piesārņojumu. Jūras ūdens dzesēšanas lietojumos, kur hlorīdu saturs ir 15 000–20 000 ppm, titāns ir metināto plākšņu apmaiņas standarta materiāls.
- Niķeļa sakausējumi (276. sakausējums, 625. sakausējums) tiek izmantoti ļoti kodīgiem pakalpojumiem, kas saistīti ar sālsskābi, sērskābi, mitru hloru un citām agresīvām ķīmiskām vielām. Sakausējums 276 ir visizplatītākā izvēle metinātiem plākšņu apmainītājiem, kuru korozijas ātrums ir mazāks par 0,1 mm/gadā 20% sālsskābē 50 grādu temperatūrā. Materiāla izmaksas ir aptuveni 10-12 reizes lielākas nekā 316L, un metināšanas procesā ir rūpīgi jākontrolē siltuma padeve un pildvielas metāla izvēle. Augstās izmaksas ierobežo niķeļa sakausējumu izmantošanu gadījumos, kad neviens cits materiāls nav dzīvotspējīgs.
- Dupleksais nerūsējošais tērauds (2205, 2507) arvien vairāk tiek noteikts lietojumiem, kuriem nepieciešama lielāka izturība un labāka hlorīdu izturība nekā 316L, taču par zemākām izmaksām nekā titānam. Duplex 2205 punktveida pretestības ekvivalentais skaitlis (PREN) ir aptuveni 35, salīdzinot ar 25 316L, kas norāda uz ievērojami labāku izturību pret punktveida koroziju hlorīdu vidē. Materiālu izmaksas ir aptuveni 2-3 reizes lielākas par 316 l. Metināšanas process ir jākontrolē, lai uzturētu pareizu fāzes līdzsvaru metinātajā metālā, taču procedūra ir labi izveidota un plaši pieejama.
Izmēri un veiktspēja: ko patiesībā nozīmē dizaina dati
Metināta plākšņu siltummaiņa termiskā konstrukcija ir balstīta uz tādām pašām pamata attiecībām kā jebkuram siltummaiņam: Q=U × A × ΔTlm. Atšķirība ir kopējā siltuma pārneses koeficienta U vērtībās, kas ir ievērojami augstāka nekā apvalka-un-cauruļu konstrukcijās plānās plātnes un rievojuma radītās turbulences dēļ.
Kopējie siltuma pārneses koeficienti metinātajiem plākšņu apmainītājiem šķidrumā{0}}līdz-šķidrumam parasti ir no 3000 līdz 7000 W/m²·K, salīdzinot ar 500 līdz 2000 W/m²·K korpusa-un-cauruļu apmainītājiem. Augstais koeficients nozīmē, ka plākšņu apmainītājam ir nepieciešama aptuveni viena -trešdaļa līdz-piektdaļa no korpusa-un-caurules vienības virsmas tāda paša siltuma jaudas nodrošināšanai. Šis virsmas laukuma samazinājums tieši nozīmē siltummaiņa fiziskā izmēra un svara samazināšanos.
Spiediena kritums ir kompromiss-. Šaurie kanāli un turbulence, kas uzlabo siltuma pārnesi, arī palielina plūsmas pretestību. Tipiski spiediena kritumi plākšņu apmainītājā ir no 0,3 līdz 1,5 bāriem uz šķidruma plūsmu, salīdzinot ar 0,1 līdz 0,5 bāriem apvalka{7}}un cauruļu apmainītājā. Spiediena kritumam jābūt iekļautam sistēmas sūkņa specifikācijā. Sūkņa izmēru mazināšana ir izplatīta kļūda plākšņu apmaiņas sistēmu projektēšanā.
Plākšņu apmaiņas specifikācijās piesārņojuma koeficients bieži ir pārvērtēts. Lielā turbulence plākšņu kanālos samazina daļiņu nogulsnēšanās tendenci, un gludā plāksnes virsma samazina bioloģisko vai ķīmisko nogulšņu saķeri. Tipiskais plākšņu apmaiņas piesārņojuma koeficients ir no 0,0001 līdz 0,0002 m²·K/W, salīdzinot ar 0,0002 līdz 0,0005 apvalka-un-cauruļu blokam. Izmantojot augstāku apvalka-un-caurules faktoru plākšņu apmaiņas aparāta specifikācijā, tiek iegūta pārāk liela vienība ar saistītām izmaksām un vietu.
Temperatūras pieeja{0}}atšķirība starp abu plūsmu izplūdes temperatūru-ir galvenais veiktspējas rādītājs. Labi-izstrādātā plākšņu apmainītājā pieejas temperatūra var būt no 1 grādi līdz 2 grādiem, salīdzinot ar 5 grādiem līdz 10 grādiem korpusa-un-caurules blokā. Ciešā pieeja ir priekšrocība siltuma atgūšanas lietojumos, kur temperatūras starpības maksimāla palielināšana ir būtiska energoefektivitātei.
Pielietojuma pieredze: kur faktiski tiek izmantoti metinātie plākšņu apmainītāji
Uzstādīto bloku analīze liecina, ka metinātie plākšņu siltummaiņi ir koncentrēti četrās rūpniecības nozarēs, katrā no kurām ir atšķirīgi darbības apstākļi un izvēles draiveri.
-
Ķīmiskā apstrāde.
Ķīmiskā rūpniecība veido aptuveni 35% no uzstādītās metināto plākšņu apmaiņas bāzes. Galvenie faktori ir temperatūra un ķīmiskā saderība. Daudzas ķīmiskās reakcijas notiek temperatūrā, kas pārsniedz 150 grādus, kur starplikām būtu nepieciešama bieža blīvējuma nomaiņa. Šķidrumi bieži ir kodīgi, un tiem ir nepieciešami īpaši materiāli, piemēram, niķeļa sakausējumi vai titāns. Ķīmiskā rūpniecība augstu vērtē arī necaurlaidīgo konstrukciju-, jo procesa plūsmu savstarpējai-piesārņošanai var būt nozīmīgas ekonomiskās un drošības sekas.
-
Saldēšana un HVAC.
Saldēšanas sektors veido aptuveni 25% no uzstādītajām vienībām, galvenokārt amonjaka un CO₂ sistēmās. Amonjaks ir toksisks un viegli uzliesmojošs, un blīvējuma bloka noplūde var izdalīt aukstumaģentu aizņemtās telpās. Metinātie mezgli novērš blīvētās noplūdes ceļus, nodrošinot augstāku drošības līmeni. CO₂ dzesēšanas sistēmu augstais darba spiediens (dažās konstrukcijās līdz 100 bāriem) arī veicina metināto konstrukciju, jo starplikas nav dzīvotspējīgas pie šāda spiediena.
-
Enerģijas ražošana.
Enerģētikas sektors veido aptuveni 20 % no uzstādītajām vienībām, galvenokārt dzesēšanas ierīcēm. Dzesēšanas torņa ūdens bieži ir kodīgs hlorīda koncentrācijas dēļ, un dzesēšanas ūdens plūsmas ātrums ir augsts. Plākšņu konstrukcijas kompaktums ir priekšrocība spēkstacijās, kur telpa bieži ir ierobežota. Augstā termiskā efektivitāte samazina dzesēšanas ūdens vajadzības, kas ir svarīgs faktors vietās ar ūdens pieejamības ierobežojumiem.
-
Jūras un ārzonas.
Jūras nozare veido aptuveni 10 % no uzstādītajām vienībām. Galvenais virzītājspēks ir kompaktums un svara samazināšana. Plākšņu apmaiņas ierīces svars ir aptuveni viena-trešdaļa no korpusa-un-caurules vienības tādam pašam pienākumam, kas ir būtiska priekšrocība kuģa un ārzonas instalācijās. Titāna plākšņu siltummaiņu izturība pret koroziju ir svarīga arī sistēmās ar jūras ūdens dzesēšanu.
Ekonomiskais lēmums: kapitāla izmaksas pret dzīves cikla izmaksām
Metinātā plākšņu siltummaiņa izvēle galu galā ir ekonomisks lēmums, un ekonomiskais gadījums ir jāizvērtē visā iekārtas ekspluatācijas laikā.
Metināta plākšņu apmaiņas ierīces kapitāla izmaksas parasti ir par 30% līdz 50% augstākas nekā plākšņu apmaiņas ar blīvi tādām pašām termiskām prasībām. Augstākā cena atspoguļo sarežģītāku konstrukciju, metinātos savienojumus un augstākas materiālu kategorijas, kas bieži ir nepieciešamas. Titāna metinātai iekārtai augstākās kvalitātes līmenis ir vēl augstāks-no aptuveni 100% līdz 150% salīdzinājumā ar nerūsējošā tērauda bloku.
Ekspluatācijas izmaksas ir vieta, kur mainās ekonomika. Augstas temperatūras -temperatūras gadījumā blīvējuma blokam būs jāmaina blīve ik pēc 12 līdz 24 mēnešiem atkarībā no temperatūras un šķidruma. Blīvju komplekta izmaksas 100 m² siltummainim parasti ir no 2000 līdz 4000 ASV dolāriem, kā arī darba izmaksas par demontāžu, tīrīšanu un montāžu. Kopējās uzturēšanas izmaksas 10 gadu periodā var pārsniegt vienības kapitāla izmaksas.
Metinātā vienībā uzturēšanas izmaksas ir ierobežotas ar ķīmisko tīrīšanu un uzraudzību. Ja serviss ir tīrs un šķidrums nepiesārņojas, ekspluatācijas izmaksas ir minimālas. Metinātās vienības dzīves cikla izmaksas-kapitālās izmaksas plus ekspluatācijas izmaksas-bieži vien ir zemākas nekā blīvētās vienības izmaksas 10 gadu kalpošanas laikā, lai gan kapitāla izmaksas ir augstākas.
Ekonomiskais gadījums ir vēl labvēlīgāks augsta spiediena{0}}pakalpojumos. Iekārtai ar blīvi, kas paredzēta spiedienam virs 25 bāriem, ir nepieciešamas biezākas plāksnes, izturīgāki rāmji un specializēti blīvju materiāli. Augstspiediena blīvējuma iekārtas kapitāla izmaksas-pietuvojas metinātas iekārtas izmaksām, taču uzturēšanas izmaksas joprojām ir augstākas. Šajos lietojumos metinātā iekārta bieži vien ir visekonomiskākā izvēle visā kalpošanas laikā.
Ražotāja izvēle: ko pārbaudīt
Metinātā plākšņu siltummaiņa kvalitāte būtiski ir atkarīga no ražotāja metināšanas procedūrām un kvalitātes kontroles sistēmām. Atlases procesā ir jāpārbauda šādi faktori:
- Metināšanas sertifikācija. Ražotājam ir jābūt ISO 3834 sertifikātam, kas attiecas uz metināšanas kvalitāti. Sertifikācija parāda, ka ražotājam ir dokumentētas metināšanas procedūras, kvalificēti metinātāji un pārbaudes sistēmas.
- Metināšanas pārbaude. Ražotājam ir jāveic metināto savienojumu krāsvielu -penetranta pārbaude (PT) vai hēlija noplūdes pārbaude. Svarīgām lietojumprogrammām ir jānorāda 100% testēšana. Pieņemšanas kritēriji ir jānosaka iepriekš un jāiekļauj pirkuma specifikācijā.
- Materiāla izsekojamība. Jāpārskata plākšņu un metināšanas palīgmateriālu materiālu sertifikāti. Sertifikātiem jāapstiprina materiālu ķīmiskais sastāvs, mehāniskās īpašības un termiskā apstrāde.
- Spiediena pārbaude. Samontētais siltummainis ir jāpārbauda hidrostatiski 1,5 reizes lielāku par projektēto spiedienu saskaņā ar piemērojamo kodeksu. Pārbaudi vajadzētu redzēt pircējam vai pilnvarotam inspektoram.
- Veiktspējas pārbaude. Termiskās veiktspējas testēšana ir retāk sastopama nekā spiediena pārbaude, taču tā būtu jāprecizē kritiskiem lietojumiem vai jauna dizaina pirmajai vienībai. Veiktspējas pārbaudē jāpārbauda, vai siltuma pārneses koeficients un spiediena kritums atbilst projektētajām vērtībām.
Lēmumu ietvars
Metināto plākšņu siltummaiņa izvēli var strukturēt kā jautājumu virkni, un katra atbilde noved pie konkrēta ieteikuma.
1. jautājums:
Vai darba temperatūra ir virs 150 grādiem vai darba spiediens virs 25 bāriem?
Ja jā, plākšņu apmainītājam ar blīvi, visticamāk, būs nepieciešama bieža apkope. Jāapsver metināts plākšņu siltummainis. Ja nē, novērtējiet šķidruma īpašības.
2. jautājums:
Vai šķidrums ir toksisks, viegli uzliesmojošs, dārgs vai kā citādi nepieciešams noplūžu{0}}necaurlaidīga konstrukcija?
Ja jā, vēlamā izvēle ir metinātais plākšņu siltummainis. Blīvju likvidēšana ievērojami samazina noplūdes risku. Ja nē, apsveriet pakalpojuma nosacījumus.
3. jautājums:
Vai šķidrumam ir augsta piesārņojuma tendence?
Ja jā, metinātais plākšņu apmainītājs nav ieteicams, jo plāksnes nevar mehāniski notīrīt. Jānorāda apvalka-un-cauruļu siltummainis vai plākšņu siltummainis ar blīvējumu ar piekļuvi tīrīšanai. Ja nē, pārejiet uz ekonomisko novērtējumu.
4. jautājums:
Vai uzstādīšanas vieta ir ierobežota?
Ja jā, metinātā plākšņu siltummaiņa kompaktums ir būtiska priekšrocība. Vietas ietaupījums var attaisnot lielākas kapitāla izmaksas. Ja nē, ekonomiskajā novērtējumā jāizsver alternatīvo projektu izmaksas.
5. jautājums:
Kāda ir ekonomiskā atmaksāšanās?
Ja metinātās vienības dzīves cikla izmaksas ir zemākas par alternatīvām, norādiet metināto vienību. Ja kapitāla izmaksu piemaksu neattaisno ekspluatācijas izmaksu ietaupījumi, izvēlieties alternatīvu dizainu.
Secinājums
Metinātais plākšņu siltummainis ieņem īpašu un nozīmīgu vietu siltummaiņu tehnoloģiju ainavā. Tas nav vispārīgs-nolūka risinājums visiem siltuma pārneses lietojumiem, kā arī nav nišas produkts ar ierobežotu lietderību. Tā ir mērķtiecīga tehnoloģija darbības apstākļiem, kuros plākšņu apmaiņas ar blīvēm sasniedz savas robežas un apvalka{3}}un-cauruļu apmainītāji ir pārāk izstrādāti.
Gadījumi, kad metinātais plākšņu siltummainis ir pareizā izvēle, ir labi-definēti: paaugstināta temperatūra (virs 150 grādiem), paaugstināts spiediens (virs 25 bar), bīstami vai dārgi šķidrumi un vietas{3}}ierobežotas iekārtas. Šajos lietojumos metinātā iekārta nodrošina veiktspēju un uzticamību, ko nevar līdzināties neviena cita konstrukcija.
Atlases process jāveic, rūpīgi analizējot darbības apstākļus, materiālu prasības un dzīves cikla ekonomiku. Metinātā mezgla kapitāla izmaksas ir augstākas nekā ar blīvējumu, taču samazinātā apkope un pagarinātais kalpošanas laiks bieži vien attaisno ieguldījumus. Galvenais ir precīzi novērtēt apstākļus un izvēlēties materiālus un ražotāju, kas var nodrošināt uzticamu veiktspēju visā kalpošanas laikā.